Tratamiento de superficies
Al seleccionar el acabado superficial de piezas de chapa metálica, es importante tener en cuenta el nivel de resistencia a la corrosión requerido, el grosor del revestimiento y su impacto en las tolerancias y la aplicabilidad de la pieza, así como si el material y la geometría de la superficie de la pieza son adecuados para el proceso de acabado superficial.
| Acabado | Resistencia a la corrosión | Espesor del revestimiento | Resistencia a la abrasión |
|---|---|---|---|
Recubrimiento en polvo | - La resistencia a la corrosión depende del tipo de material utilizado y del proceso de pretratamiento - La superficie debe pretratarse antes del recubrimiento en polvo o la pieza correrá el riesgo de corrosión y problemas de adherencia. - Los desconchones o la cobertura incompleta aumentan el riesgo de corrosión | - Puede oscilar entre 70 y 150μm - Más espesa que la pintura líquida tradicional - Mejora el aspecto - Varios colores y texturas disponibles | - Acabado termocurado - La composición del material y el pretratamiento pueden mejorar la resistencia a la abrasión - Crea un acabado duro que resiste bien la abrasión |
Recubrimiento electrónico | - Buena resistencia a la corrosión - Proporciona una barrera física y química contra la corrosión | - Típicamente de 10 a 25μm pero puede ser más - A menudo se utiliza para aumentar el grosor de la superficie - El grosor de la aplicación es uniforme | - Buena durabilidad - Acabado termocurado - Buena longevidad |
Cincado | - Proporciona una barrera física contra la corrosión - Actúa como ánodo de sacrificio para evitar la corrosión - Las piezas pueden sufrir daños menores y seguir siendo resistentes a la corrosión | - Puede oscilar entre 5 y 25μm - Si se utiliza como capa de fondo para otros acabados, adherencia deficiente. - Lo mejor para superficies detalladas y aplicaciones no pesadas | - Acabado muy resistente - Gran resistencia a la abrasión |
Anodizado | - Buena resistencia a la corrosión - Comúnmente utilizado para ambientes marinos o de agua salada | - Rangos de 0,5 a 15μm | - Acabado duro y resistente al desgaste - A menudo se utiliza para piezas que entran en contacto frecuente con otro material |
Pasivación | - Buena resistencia a la corrosión gracias a una capa de óxido inerte | - El proceso elimina el hierro libre de la superficie dejando una película de óxido fina y transparente | - No altera la durabilidad ni la resistencia a la abrasión |
| Acabado | Acero al carbono | Acero inoxidable | Aluminio | Aplicación | Requisitos visuales | Espesor | Resistencia a la corrosión |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Acabado de fresado | Piezas internas o con tratamiento posterior | Poco visual | - | - | |||
| Aceite antioxidante | Piezas con tratamiento posterior | Poco visual | - | 24 Horas NSS | |||
| Cepillado | Interior | Med-Visual | - | - | |||
| Anodizado | Interior / Exterior | Alta visibilidad | 0,5 a 15μm | - | |||
| Micro-pulido | Interior / Exterior | Alta visibilidad | - | - | |||
| Pasivación | Interior / Exterior | Med-Visual | 0,5 a 15μm | - | |||
| Cincado | Interior / Exterior | Poco visual | 5 a 25μm | 48 a 94 horas NSS | |||
| Recubrimiento electrónico | Interior / Exterior | Poco visual | 10 a 25μm | 96 Horas NSS | |||
| Recubrimiento en polvo | Interior / Exterior | Alta visibilidad | 70 a 150μm | 480-1000 horas |
